W badaniu z grudnia 2018 r. McKinsey & Company potwierdziło ogromny potencjał recyklingu chemicznego: jeśli istniejące procesy recyklingu zostaną połączone z nowymi procesami, takimi jak recykling chemiczny, eksperci uważają, że do 2030 r. Globalny recykling tworzyw sztucznych Oczekuje się, że wskaźnik wyniesie 50% obecnie 16%. Udział odzysku chemicznego może wzrosnąć z obecnego 1% do około 17%, co odpowiada około 74 milionom ton odpadów z tworzyw sztucznych.
Potencjał rozwojowy recyklingu chemicznego jest znaczny i można go określić jako jedno z innowacyjnych rozwiązań w zakresie zrównoważonego rozwoju tworzyw sztucznych. Dlatego niektóre duże marki chemiczne zaczęły również inwestować w badania i rozwój procesów recyklingu chemicznego i osiągnęły wstępne wyniki.
Dow: Wykorzystanie innowacyjnego chemicznego recyklingu do zużycia co najmniej 100 000 ton plastiku z recyklingu do 2025 roku!
Dow ogłosił, że współpracuje z holenderską firmą chemiczną Fuenix Ecogy Group, aby przekształcić odpady z tworzyw sztucznych w oleje pirolityczne, aby rozszerzyć recykling odpadów z tworzyw sztucznych i rozwiązać rosnący globalny problem zanieczyszczenia odpadami z tworzyw sztucznych.
Grupa Fuenix Ecogy opracowała technologię rozkładu tworzyw sztucznych, która przekształca odpady z tworzyw sztucznych w nowy rodzaj oleju pirolitycznego do recyklingu.
Dow powiedział, że planuje wdrożenie procesu w swoim zakładzie w Terneuzen w Holandii jako proces recyklingu.
Zakład produkcyjny Dow w Terneuzen, Holandia.
Firmy chemiczne stoją przed problemem usuwania odpadów z tworzyw sztucznych, które niszczą globalne życie morskie i ekosystemy.
Giganci z branży detalicznej i konsumenckiej, w tym Unilever, Wal-Mart, Coca-Cola itd., Zobowiązali się do zwiększenia wykorzystania tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu, tworząc wartość rynkową około 120 miliardów dolarów w samych Kanadzie i Stanach Zjednoczonych. Brak opłacalnych procesów recyklingu zawsze był jedną z największych przeszkód.
Przełomowa technologia: recykling do szerszego zastosowania
Według raportu firmy Closed Loop Partners, firmy inwestycyjnej skoncentrowanej na oszczędzaniu zasobów gospodarczych, co najmniej 60 firm szuka rozwiązań w zakresie recyklingu i inwestuje w szybkiej skali.
Większość tworzyw sztucznych wysyłanych na świat nie podlega recyklingowi, a prawie 90% odpadów z tworzyw sztucznych ostatecznie trafia na wysypiska śmieci, spalarnie, rzeki i oceany. Według doniesień w Stanach Zjednoczonych i Kanadzie tylko około 6% tworzyw sztucznych można poddać recyklingowi.
Według Dow technologia Fuenix jest bardziej elastycznym rozwiązaniem niż tradycyjne metody fizycznego recyklingu, które poddają recyklingowi tylko ograniczone zastosowania tworzyw sztucznych.
Produkt tego procesu, znany jako olej pirolityczny, nadaje się do produkcji opakowań do żywności i produktów medycznych, które zwykle wymagają produkcji powstających materiałów z tworzyw sztucznych, takich jak ropa naftowa.
Podaje się, że tworzywa sztuczne wytwarzane przez olej pirolityczny wytwarzany w nowym procesie są porównywalne z tworzywami sztucznymi wytwarzanymi z ropy naftowej. Fuenix opracował tę technologię w ciągu ostatnich siedmiu lat i skupił się na recyklingu tworzyw sztucznych, których nie można ponownie wykorzystać ani poddać recyklingowi. A praktyką większości firm o podobnych procesach jest przekształcanie odpadów z tworzyw sztucznych w paliwo.
Proces recyklingu chemicznego Fuenix.
Firma powiedziała, że do 2025 r. Współpraca pomoże Dow wykorzystać co najmniej 100 000 ton tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu do wytworzenia produktów i wejścia na rynek UE. Już w 2021 r. Unia Europejska zaczęła wprowadzać zakaz stosowania plastikowych naczyń jednorazowego użytku, takich jak naczynia, widelce i słomki, w celu ograniczenia odpadów morskich.
Fuenix twierdzi, że technologia ta może zmniejszyć emisję CO2 o 65% w porównaniu z metodami takimi jak spalanie i odzysk energii.
Metoda może być w stanie wejść na rozległy rynek tworzyw sztucznych i mieć możliwość podzielenia się udziałem w rynku produktów naftowych. „Zdecydowana większość tworzyw sztucznych poddawanych recyklingowi nie jest w stanie tego zrobić”, powiedział Maarten Bakker, profesor zasobów i recyklingu na Uniwersytecie Technologicznym Delft w Holandii.
„Jest to obiecująca technologia dla niektórych strumieni odpadów, których nie można teraz mechanicznie poddać recyklingowi” - dodał.
Oprócz Dow wiele firm jest zaangażowanych w promowanie innowacyjnych procesów recyklingu i promowanie rozwoju gospodarki recyklingiem tworzyw sztucznych.
BASF: Projekty cyklu chemicznego zaczynają przynosić owoce
BASF rozwija projekt cyklu chemicznego, aby pomóc w gospodarce o obiegu zamkniętym. Pod koniec 2018 r. BASF po raz pierwszy wykorzystał olej pirolityczny ekstrahowany z odpadów z tworzyw sztucznych jako surowiec.
Podczas ostatniej konferencji prasowej wystawy K 2019 w Düsseldorfie w Niemczech BASF i jej partnerzy Jaguar, Storoco i Schneider Electric zademonstrowali wstępne wyniki fazy pilotażowej projektu cyklu chemicznego.
Na przykład Jaguar Land Rover (JLR) opracował prototyp plastikowego wspornika przedniego dla swojego pierwszego elektrycznego SUV-a, i-Pace. Ten plastikowy wspornik przedni jest wykonany z tworzywa Ultramid® B3WG6 Ccycled Black 00564 firmy BASF z recyklingu.
Craig Woodburn, globalny menedżer ds. Zgodności środowiskowej Jaguar Land Rover, powiedział:
„
W ramach naszej przyspieszonej produkcji w zamkniętej pętli zawsze szukamy zaawansowanych technologii, które zmniejszają marnotrawstwo zasobów. Projekt cyklu chemicznego BASF przekształca pokonsumpcyjne odpady z tworzyw sztucznych w bezpieczne części o zapewnionej jakości, co jest ważnym krokiem w dążeniu do zera. ”
Dzięki „ChemCycling” BASF otworzył zupełnie nową dziedzinę recyklingu odpadów z tworzyw sztucznych. W zależności od regionu odpady z tworzyw sztucznych są zwykle wysyłane na wysypiska śmieci lub spalane w celu odzyskania energii. Ale cykle chemiczne są inną opcją: dzięki procesom termochemicznym te tworzywa sztuczne można wykorzystać do produkcji gazu syntezowego lub oleju. Otrzymany surowiec z recyklingu może zastąpić niektóre zasoby kopalne do produkcji produktów powiązanych z BASF.
SABIC: Produkcja certyfikowanych cyklicznych polimerów z wykorzystaniem procesu recyklingu chemicznego
Na K 2019 Saudi Basic Industries Corporation (SABIC) skoncentruje się na „Wspólnym tworzeniu świata różnic”, skupiając się na synergii łańcuchów branżowych stworzonych dla zrównoważonego rozwoju.
Wśród nich certyfikowany cyrkulujący polimer wytwarzany przy użyciu surowców z oleju pirolitycznego do odzysku zmieszanych odpadów z tworzyw sztucznych będzie jedną z głównych atrakcji wielu wystaw.
Doniesiono, że SABIC wykorzystuje surowce wykonane z mieszanych odpadów tworzyw sztucznych w zakładzie produkcyjnym Geleen w Holandii do produkcji certyfikowanych polimerów pochodzących z recyklingu.
Na K 2019 Saudi Basic Industries Corporation (SABIC) podkreśliła synergię łańcuchów branżowych stworzonych w celu osiągnięcia zrównoważonego rozwoju.
SABIC zamierza zbudować półkomercyjny zakład poświęcony ulepszaniu i modernizacji surowca do pirolizy, który ma zostać wprowadzony do produkcji komercyjnej w 2021 r.
Jako przełomową innowację, SABIC wprowadził certyfikowane polimery cykliczne zaprojektowane w celu zmiany całego łańcucha wartości.
Ten poddany recyklingowi polimer wymaga od SABIC współpracy z jego dostawcami i odbiorcami oraz klientami w celu wytwarzania wysokiej jakości recyklingu odpadów z tworzyw sztucznych, a następnie wykorzystania go jako surowego polimeru do wysokiej jakości zastosowań w celu recyklingu zasobów naturalnych Ziemi.
Certyfikowane polimery z recyklingu zostaną najpierw dostarczone wiodącym klientom marki, w tym Unilever, Tupperware, Vinventions i Walki Group, w celu opracowania zaawansowanych wysokiej jakości produktów konsumenckich lub opakowań do żywności, napojów i produktów higieny osobistej.
Frank Kuijpers, dyrektor generalny, SABIC Sustainability.
Frank Kuijpers, dyrektor generalny SABIC Sustainability, wyjaśnił:
„
Podczas gdy fizyczne (mechaniczne) metody recyklingu przyczyniają się do recyklingu, fizyczny (mechaniczny) recykling jest ograniczony w ekonomicznym odzysku odpadów opakowaniowych z tworzyw sztucznych. Certyfikowany cykliczny proces polimerowy SABIC umożliwia tworzenie nowych polimerów, które uzupełniają fizyczny (mechaniczny) recykling i zapewniają recykling w zamkniętej pętli.
”
Polimery te są certyfikowane przez program International Sustainability and Carbon Certification + (ISCC +), który poświadcza zawartość i standardy materiałów odnawialnych w całym łańcuchu wartości, od surowców po produkty końcowe.
POBIERZ RECYKLING, najbardziej oddany i pełen pasji zespół zajmujący się recyklingiem tworzyw sztucznych, http://www.get-recycling.com/
